Proces rozpoczyna się od przygotowania surowca i wytłaczania folii. W zależności od wymagań produktu wybiera się folie termoplastyczne, takie jak PVC, PET, OPS lub POF i formuje je w jednolity materiał foliowy w procesach wytłaczania lub odlewania. Następnie folię poddaje się rozciąganiu i stabilizacji termicznej, aby utrzymać stan rozluźnienia w temperaturze pokojowej, zapewniając dobre właściwości termokurczliwe podczas kolejnych operacji drukowania i cięcia.
Następnie następuje etap druku i obróbki wzoru. Folia jest poddawana drukowaniu-w pełnym kolorze, punktowemu powlekaniu promieniami UV, tłoczeniu na gorąco lub matowemu wykańczaniu w celu utworzenia wzorów marki, kodów kreskowych, informacji o produkcie lub treści promocyjnych. Po wydrukowaniu, aby zapewnić efekt skurczu i integralność wzoru, nakłada się powłokę powierzchniową lub warstwę ochronną w celu zwiększenia odporności na ścieranie, wodoodporność i odporność na korozję chemiczną.
Na koniec wykonywane jest cięcie, kontrola i walcowanie. Zadrukowana folia jest cięta na wymaganą szerokość i długość w celu etykietowania, formowania rolek lub arkuszy do zastosowania w zautomatyzowanych liniach pakujących. Podczas produkcji przeprowadzane są również kontrole jakości, obejmujące dokładność wymiarową, kurczliwość, przejrzystość druku i przyczepność. Kwalifikowane koszulki etykietowe są zwijane lub pakowane przed opuszczeniem fabryki i mogą być bezpośrednio stosowane do pakowania termokurczliwego butelek lub innych materiałów opakowaniowych, aby uzyskać wydajne, schludne i estetyczne rezultaty etykietowania.
